Áp dụng 'thành công' mô hình LEAN SIX SIGMA trong doanh nghiệp cơ khí

Doanh nghiệp cơ khí trước khi áp dụng mô hình LEAN SIX SIGMA

Lý do lựa chọn dự án

Trong chiến lược phát triển của công ty về lĩnh vực gia công cơ khí, công ty đã coi chất lượng sản phẩm chính là giá trị cốt lõi của doanh nghiệp, trong những năm trở lại đây, công ty là một đơn vị phát triển nóng trong ngành nhờ sự đi lên của nhu cầu thị trường và niềm tin về chất lượng sản phẩm của các khách hàng, các đơn hàng không ngừng đổ về và yêu cầu của khách hàng cũng ngày càng cao, công ty đã trang bị thêm nhiều máy móc sản xuất và tuyển dụng thêm người để đáp ứng tốc độ tăng trưởng, tuy nhiên vì vậy mà một số các vấn đề liên quan tới chất lượng sản phẩm xuất hiện và công ty cần phải triển khai hoạt động cải tiến để giúp nâng cao độ tin cậy của hệ thống chất lượng sản phẩm.

Tên dự án: Giảm tỷ lệ hàng NG ngoại quan

Mục tiêu và bản tuyên bố dự án

Nhóm thực hiện dự án

Kế hoạch triển khai dự án

Quá trình triển khai dự án

Phương pháp tiếp cận dự án

Sau khi nghiên cứu và nắm bắt yêu cầu của dự án, nhóm quyết định áp dụng phương pháp Six Sigma theo lộ trình DMAIC

1.  D – Define – Xác định

2.  M – Measurement – Đo lường quá trình

3.  A - Analyze – Phân tích

4.  I – Improvement – Cải tiến

5.  C – Control – Kiểm soát

Quá trình triển khai dự án

Giai đoạn 1: Xác định vấn đề

Theo các số liệu ghi nhận được từ hoạt động kiểm tra chất lượng trong 6 tháng cuối năm 2017 (số liệu không ổn định, nhập không đều) thì chất lượng hàng NG (không đạt chất lượng) %NG = 3,2% (theo số liệu ghi nhận rời rạc thống kê được) điều đó cho thấy mức độ không ổn định của quá trình và mức Sigma rất thấp

PPM = 3200 tương đương với 3.4 sigma

Dựa trên tình hình sản xuất kinh doanh, cuối năm 2017, ban lãnh đạo đã đặt mục tiêu giảm tỷ lệ lỗi final (lỗi phát hiện trong QC) nhỏ hơn 2%, tương đương với mức sigma = 3.6 để nâng cao mức độ hài lòng của khách hàng.

Tiếp cận với số liệu từ bộ phận QC, ta có đồ thị Prareto các loại lỗi như sau:

Trong đó

• Lỗi 1: Gia công không đạt, chưa đúng kích thước bản vẽ
• Lỗi 2: Gia công sót, không đúng với bản vẽ (trên đồ thị pareto là orther)
• Lỗi 3: Lỗi ngoại quan: cấn, móp, trầy xước, độ bóng độ nhám
• Lỗi 4: Sai kích thước phụ như góc, cung R, vát C, Bulong
• Lỗi 5: Dung sai lắp ghép không đạt theo yêu cầu

Nhìn trên đồ thị Pareto ta có thể thấy, lỗi ngoại quan có số lượng nhiều nhất. Xét trên một khoảng thời gian 6 tháng có thể chưa có cái nhìn tổng thể, tuy vậy điều đó cho thấy đang có một lỗ hổng lớn trong việc kiểm soát chất lượng ngoại quan của các sản phẩm và chi tiết sau gia công.

Kế hoạch triển khai

Giai đoạn 2: Đo lường quá trình

Lưu đồ quá trình SIPOC

Dựa trên lưu đồ  SIPOC thấy hầu hết các quá trình đều có thể đóng vai trò là nguyên nhân phát sinh lỗi. tuy nhiên thì chúng ta có thể loại bỏ được quá trình cấp phát phôi và quá trình đóng gói giao hàng.

Để có thể xác định quá trình nào là quá trình gây sai sót nhất, chúng ta sẽ thiết kế một biểu mẫu để ghi nhận.

 Nguồn dữ liệu được sử dụng gồm:

-   Báo cáo thống kê hàng NG tại công đoạn

-   Báo cáo PDCA hành động khắc phục phòng ngừa từ cuối năm 2017 tới nay

-   Ghi nhận dữ liệu lỗi mới.

Kết quả ghi nhận được (dữ liệu rời rạc)

Dựa trên kết quả ghi nhận được, ta thu được tổng cộng 83 lỗi kích thước được phân bổ theo các công đoạn phát sinh lỗi như sau:

Theo kết quả ghi nhận, hầu hết lỗi được phát hiện tại tổ CNC 1, CNC 2 và QC. Nguyên nhân:

Dựa vào dữ liệu ghi nhận được, ta cũng phân loại được các nguyên nhân chính gây ra hàng NG kích thước ở 2 bộ phận này. Trên biểu đồ ta có các nhóm nguyên nhân chính sau:

• Nhân viên vận hành còn thiếu kinh nghiệm trong kiểm tra ngoại quan
• Nhân viên QC mặc dù đã kiểm tra nhưng bị nhầm lẫn với sản phẩm chưa kiểm tra
• Kiểm tra thiếu các điều kiện ngoại quan
• Dụng cụ kiểm tra còn thiếu, bàn làm việc chưa chuyên nghiệp

Giai đoạn 3: Phân tích vấn đề

Sau kết quả đo lường ở trên, chúng ta có thể dễ dàng lựa chọn và khoanh vùng được các nguyên nhân và khu vực trọng tâm để phân tích.

Áp dụng các công cụ phân tích để tìm nguyên nhân gốc rễ.

Công cụ sử dụng bao gồm:

►   Fish Bone (Sơ đồ ISHIKAWA)

Là một công cụ đầu tiên trong quá trình phân tích nguyên nhân vấn đề

Bằng việc phân tích các yếu tố đầu vào 5M1E (Machine, Man, Method, Material, Measurment, Environment) để từ đó lựa chọn những yếu tố ảnh hưởng chính tới vấn đề chất lượng.

Các nguyên nhân được liệt kê theo sơ đồ sau khi thảo luận

►   XY’s Matrix

Là một phương pháp để hỗ trợ chọn ra các yếu tố đầu vào có tác động nhiều nhất tới chất lượng sản phẩm, cụ thể là đầu ra Y đã nêu ở phần phát biểu đề tài.

Kết quả sau phân tích XY’s Matrix

►   5 Whys

Là 1 phương pháp hỏi 5 lần tại sao, kế thừa các nguyên nhân phân tích từ 5M1E để từ đó có thể truy dẫn tới các nguyên nhân gốc rễ để tiến hành cải tiến.

Sau khi đã phân tích XY’s Matrix ở trên, ta chọn ra 4 nguyên nhân có điểm số cao nhất mà theo đánh giá của nhóm sẽ ảnh hưởng nhiều tới kêt quả Y, với 4 nguyên nhân, chúng ta sẽ đưa vào phân tích 5 Whys để chọn ra giải pháp phù hợp

►   Kỹ thuật phân tích kiểu sai hỏng FMEA

Sau khi có các nguyên nhân gốc rễ từ 5Whys, để có thể đánh giá thứ tự ưu tiên và mức độ ảnh hưởng của các nguyên nhân đó, chúng ta sử dụng FMEA để lựa chọn những nguyên nhân mà theo nhóm là có tác động nhiều nhất tới kết quả nếu khắc phục nó.

Dự án này có sử dụng tới FMEA nhưng vì những yếu tố này công ty cũng muốn tập trung cải thiện nên quyết định sẽ giải quyết cả 5 nguyên nhân gốc rễ này (cho điểm FMEA bằng nhau).

Giai đoạn 4: Cải tiến

Các dự án cải tiến được thảo luận theo phương pháp Brainstorming

Áp dụng FMEA l lần nữa, cuối cùng ta chọn ra được các giải pháp như sau (SEF)

Kế hoạch triển khai các giải pháp cải tiến

Giai đoạn 5: Kiểm soát

Kế hoạch ghi nhận hiệu quả cải tiến

Kết quả triển khai các cải tiến

Hành động cải tiến	Hình ảnh	Kết quả thực hiện
Soạn tài liệu đào tạo và tiến hành đào tạo		100% nhân viên biết cách nhận biết các yếu tố ngoại quan của sản phẩm
Check sheet kiểm tra ngoại quan cho từng mã hàng		Những mã hàng lặp lại đã được tạo check sheet để kiểm tra
Trang bị bàn kiểm tra chuyên nghiệp, đầy đủ ánh sáng		Thay thế toàn bộ bàn gỗ cũ bằng bàn kiểm tra công nghiệp, trang bị thiết bị chiếu sáng từng vị trí kiểm tra hàng
Trải thảm lót cho khu vực giá kệ		Không còn xảy ra tình trạng trầy xước do để trực tiếp sản phẩm lên giá kệ
Triển khai 5S cho phòng QC		Đã đưa vào quy chế và tiêu chuẩn 5S áp dụng cho bộ phận QC. Mọi kiện hàng kiểm tra đều được phân biệt trực quan

Hiệu quả triển khai cải tiến

•     Số lượng lỗi phát hiện từ hàng NG ngoại quan theo các nguyên nhân

Trước cải tiến:

Sau cải tiến

Nhận xét: Với dữ liệu ghi nhận được về phân bổ lỗi theo nguyen nhân thì có thể thấy dạng lỗi ngoại quan đã giảm xuống theo đối sánh với lỗi kích thước và dung sai lắp ghép.

Tỷ lệ hàng NG final:

Với dữ liệu lấy trong 2 tháng cải tiến gồm

+ Số lượng hàng kiểm: 3015 pcs

+ Số lượng hàng NG: 44 pcs

Tỷ lệ hàng NG giảm còn: %NG final = Tổng Số lượng NG/Tổng số lượng hàng kiểm

                                      = 44/3015 = 1,45%

Lỗi ngoại quan chỉ còn chiếm: 90,3% - 77,8% = 13,5% tổng số lỗi được phát hiện

Kết luận về hiệu quả cải tiến

• Về tỷ lệ hàng NG final đã đạt mục tiêu đặt ra trong 2 tháng đầu triển khai, tuy nhiên vẫn cần tiếp tục ghi nhận dữ liệu trong các tháng tiếp theo
• Về tỷ lệ loại lỗi hàng NG ngoại quan chỉ còn chiếm 13,5% (trước chiếm 38,5%) trong tổng số lỗi được phát hiện.

Bài học, chia sẻ kinh nghiệm và khuyến nghị

Đây là lần đầu tiên Cơ khí chính xác Việt Nhật ứng dụng phương pháp 6 sigma cho hoạt động cải tiến chất lượng chi tiết gia công, vì vậy đạt được kết quả như trên là một điều được ban lãnh đạo đánh giá rất cao, đó sẽ là một động lực để VNT theo đuổi các phương pháp, công cụ quản lý tiên tiến trong hành trình sản xuất kinh doanh của minh. Bài học lớn nhất và VNT nhận được thông qua dự án lần này đó là luôn có những công cụ, phương pháp phù hợp cho các doanh nghiệp để không ngừng nâng cao năng suất chất lượng và hiệu quả chi phí của doanh nghiệp. Ngoài ra, ban lãnh đạo cũng nhận ra rằng có rất nhiều phương pháp, công cụ phù hợp với năng lực của nhân viên trong đội ngũ quản lý.

Tuy vậy, trong quá trình triển khai dự án, VNT cũng có những bài học kinh nghiệm để có thể thực hiện tốt ở những dự án sau như:

• Tin tưởng tuyệt đối và nhóm và sẵn sàng trao quyền khi nhóm thực hiện dự án
• Liên tục tuyên truyền và khuyến khích nhân viên các cấp theo đuổi triết lý năng suất chất lượng và không ngừng cải tiến theo triết lý Lean Six Sigma
• Phát triển hoạt động trao quyền cho tất cả các cấp.
• Không giám sát chặt chẽ nhưng cũng cần liên tục ở phía sau hỗ trợ các nguồn lực tốt nhất cho nhóm cải tiến

Một số khuyến nghị khi triển khai dự án LSS

• Đào tạo và phát triển năng lực của thành viên nhóm là một điều rất quan trọng nhằm củng cố nhận thức năng suất chất lượng và cải tiến liên tục
• Khi nhóm triển khai dự án cần tuyệt đối tin tưởng quá trình làm việc và không ngừng cung cấp nguồn lực cho nhóm nếu cần để có thể đảm bảo nhóm có thể phát huy hết khả năng của minh.
• Với các dự án lớn và ảnh hưởng quy mô rộng, doanh nghiệp nên thuê đơn vị tư vấn ngoài để có thể tiết kiệm tối đa thời gian và hiệu quả của dự án.